Berriak

Segurtasun-arauak eta arauak funtsezkoak diren garai honetan, suaren hedapenari aurre egiten dioten materialen garapena hainbat industriaren alderdi kritikoa bihurtu da.Berrikuntza horien artean, suaren aurkako masterbatch konposatuak irtenbide sofistikatu gisa sortu dira polimeroen suaren erresistentzia hobetzeko.

Zer dira Flame Retardant Masterbatch konposatuak ulertzea?

Suaren aurkako masterbatch konposatuak polimeroei suaren aurkako propietateak emateko diseinatutako formulazio espezializatuak dira.Konposatu hauek erretxina garraiatzaile batez osatuta dago, normalean oinarrizko materialaren polimero bera dena, eta suaren aurkako gehigarriz osatuta dago.Eramaile-erretxinak suaren aurkako agenteak polimero matrizean barreiatzeko bitarteko gisa balio du.

Masterbatch konposatu suaren iragazleen osagaiak:

1. Eramaile erretxina:

Eramaile-erretxinak maisu-multzoaren zatirik handiena osatzen du eta oinarrizko polimeroarekiko bateragarritasunaren arabera hautatzen da.Eramaile arrunten erretxinak polietilenoa (PE), polipropilenoa (PP), polibinil kloruroa (PVC) eta beste termoplastiko batzuk dira.Eramaile-erretxina aukeratzea erabakigarria da xede-polimeroarekin sakabanaketa eraginkorra eta bateragarritasuna bermatzeko.

2. Suaren aurkako gehigarriak:

Suaren aurkako gehigarriak sugarraren hedapena galarazteko edo atzeratzeko ardura duten osagai aktiboak dira.Funtsean, suaren atzeragarriak erreaktiboak edo gehigarriak izan daitezke.Gehigarri hauek hainbat kategoriatan sailka daitezke, besteak beste, konposatu halogenatuak, fosforoan oinarritutako konposatuak eta betegarri mineralak.Kategoria bakoitzak bere ekintza-mekanismo berezia du errekuntza-prozesua zapaltzeko.

2.1 Konposatu halogenatuek: konposatu bromatuek eta kloratuek erradikal halogenoak askatzen dituzte errekuntzan, eta horiek errekuntza-katearen erreakzioa oztopatzen dute.

2.2 Fosforoan oinarritutako konposatuak: konposatu hauek azido fosforikoa edo azido polifosforikoa askatzen dute errekuntzan, sugarra kentzen duen babes-geruza bat osatuz.

2.3 Betegarri mineralak: Aluminio hidroxidoa eta magnesio hidroxidoa bezalako betegarri ez-organikoek ur-lurruna askatzen dute beroaren eraginpean daudenean, materiala hoztuz eta gas sukoiak diluituz.

3. Betegarriak eta indargarriak:

Betegarriak, hala nola, talkoa edo kaltzio karbonatoa, maiz gehitzen dira masterbatch konposatuaren propietate mekanikoak hobetzeko.Errefortzuek zurruntasuna, indarra eta dimentsio-egonkortasuna hobetzen dituzte, materialaren errendimendu orokorrari lagunduz.

4. Egonkortzaileak:

Egonkortzaileak sartzen dira polimero-matrizearen degradazioa saihesteko, prozesatzen eta erabileran.Antioxidatzaileak eta UV egonkortzaileak, adibidez, materialaren osotasuna mantentzen laguntzen dute ingurumen-faktoreen eraginpean daudenean.

5.Koloratzaileak eta pigmentuak:

Aplikazioaren arabera, koloratzaileak eta pigmentuak gehitzen dira masterbatch-aren konposatuari kolore espezifikoak emateko.Osagai hauek materialaren propietate estetikoetan ere eragin dezakete.

6. Bateragarriak:

Suaren aurkako eta polimero-matrizeak bateragarritasun eskasa duten kasuetan, bateragarritzaileak erabiltzen dira.Agente hauek osagaien arteko elkarrekintza hobetzen dute, sakabanaketa hobea eta errendimendu orokorra sustatuz.

7.Kearen aurkakoak:

Batzuetan kea kentzeko, hala nola zink borato edo molibdeno konposatuak, sartzen dira errekuntzan kearen ekoizpena arintzeko, ezinbesteko kontua suteen segurtasunerako aplikazioetan.

8. Prozesatzeko gehigarriak:

Prozesatzeko lagungarriak, hala nola lubrifikatzaileak etasakabanatzeko agenteakfabrikazio-prozesua erraztu.Gehigarri hauek prozesaketa leuna bermatzen dute, aglomerazioa saihesten dute eta suaren atzeragarrien sakabanaketa uniformea ​​lortzen laguntzen dute.

Goiko hauek sugar-iragazleen masterbatch-en konposatuen osagai guztiak dira, eta polimero-matrize baten barruan su-iragantzaileak berdin banatzea bermatzea haien eraginkortasunaren alderdi kritikoa da.Sakabanatze desegokiak babes irregularra, materialaren propietate arriskutsuak eta suteen segurtasuna murriztea ekar dezake.

Beraz, suaren aurkako masterbatch konposatuek askotan eskatzen dutebarreiatzaileakpolimero-matrizearen barruan suaren aurkako agenteen sakabanaketa uniformearekin lotutako erronkei aurre egiteko.

Batez ere, polimeroen zientziaren eremu dinamikoan, errendimendu handiko propietateak dituzten Suaren Iragazle-material aurreratuen eskariak gehigarri eta modifikatzaileetan berrikuntzak bultzatu ditu.Konponbide berritzaileen artean,hiperdispersanteakfuntsezko eragile gisa agertu dira, Flame Retardant Masterbatch konposatuen formulazioetan sakabanaketa optimoa lortzeko erronkei aurre eginez.

As hiperdispersanteakerronka honi aurre egin suaren atzeragarrien banaketa zehatza eta uniformea ​​sustatuz masterbatch-en konposatuan zehar.

Sartu Hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150 - suaren aurkako formulazioen paisaia birmoldatzen ari diren gehigarrien klasea!

SILIKE SILIMER 6150 polimeroen industriaren beharrizanak asetzeko garatu zen, silikonazko argizaria eraldatua da.An gisahiperdispertsatzaile eraginkorra, sakabanaketa optimoa eta, ondorioz, suteen segurtasun optimoa lortzearekin lotutako erronkei irtenbidea eskaintzen die.

SILIKE SILIMER 6150rako gomendatzen dapigmentu eta betegarri organiko eta ez-organikoen sakabanaketa, suaren atzeragarriak masterbatch termoplastikoetan, TPE, TPU, beste elastomero termoplastiko batzuetan eta aplikazio konposatuetan.Hainbat polimero termoplastikotan erabil daiteke, besteak beste, polietilenoa, polipropilenoa, poliestirenoa, ABS eta PVCa.

SILIKE SILIMER 6150， Suaren aurkako konposatuen abantaila nagusia

1. Hobetu suaren aurkako dispertsioa

1) SILIKE SILIMER 6150 fosforo-nitrogeno suaren aurkako masterbatch-arekin batera erabil daiteke, suaren aurkako efektua modu eraginkorrean hobetuz, LOI handituz, plastikoen suaren g.rade pausoz pauso handitzen da V1etik. V0.

2) SILIKE SILIMER 6150-k eta suaren aurkako sinergismo ona du Antimonio Bromuroa Suaren Igorpeneko Sistemekin, V2 eta V0 arteko suaren aurkako kalifikazioak.

2 .Hobetu produktuen distira eta gainazaleko leuntasuna (COF txikiagoa)

3. Urtze-emari tasak eta betegarrien sakabanaketa hobetu dira, moldeen askapen hobea eta prozesatzeko eraginkortasuna

4. Kolorearen indarra hobetua, propietate mekanikoetan eragin negatiborik ez.

Jarri harremanetan SILIKErekin SILIMER 6150 Hyperdispersant-ek formulatzaileei suaren aurkako konposatu eta termoplastiko berritzaileak egiten nola lagun diezaiekeen ikusteko!